So verbessern Sie die Lagereffizienz von Palettenregalen, ohne Ihr Lager zu erweitern

Wenn der Lagerbestand zunimmt, ist eine Gebäudeerweiterung nicht immer die beste Lösung.

In vielen Einrichtungen geht eine erhebliche Menge an Lagerkapazität aufgrund ineffizienter Regalanordnungen, übergroßer Gänge, ungenutztem vertikalen Raum, schlechter Positionierung der Artikel oder Lagersystemen, die nicht zum Bestandsprofil passen, verloren.

Bevor die Lagerfläche vergrößert wird, sollten Lagerleiter zunächst eine praktischere Frage stellen:

Wie viel zusätzliche Palettenkapazität kann aus dem bereits vorhandenen Lager geschaffen werden?

VerbesserungEffizienz der Palettenregallagerunggeht es nicht nur darum, mehr Rackeinschübe zu installieren. Dabei geht es darum, Lagerdichte, Palettenzugänglichkeit, Gabelstaplerbewegung, Lagerumschlag, Regalhöhe, Ganganforderungen und Betriebssicherheit abzuwägen.

Was ist die Lagereffizienz von Palettenregalen?

Die Lagereffizienz von Palettenregalen beschreibt, wie effektiv ein Lager seine verfügbare Grundfläche, seinen vertikalen Freiraum, seine Regalpositionen und seinen Betriebsraum zur Lagerung von Lagerbeständen nutzt.

Ein Lager kann über Tausende von Palettenplätzen verfügen und dennoch eine geringe Lagereffizienz aufweisen.

Betrachten Sie beispielsweise zwei Lagerhallen mit derselben Grundfläche:

• Lager A nutzt niedrige Regale und breite Gänge und lässt die oberen Ebenen ungenutzt.
• Lager B verfügt über geeignete Regalhöhen, optimierte Gänge und eine auf die Gabelstaplerausrüstung abgestimmte Anordnung.

Lager B kann deutlich mehr Paletten lagern, ohne die Grundfläche des Gebäudes zu vergrößern.

Allerdings ist maximale Dichte nicht automatisch gleichbedeutend mit maximaler Effizienz.

Wenn eine Regalkonfiguration den Zugriff auf jede Palette erschwert, die Gabelstaplerfahrten verlängert oder Staus verursacht, verbessern die zusätzlichen Palettenpositionen möglicherweise nicht den gesamten Lagerbetrieb.

Beginnen Sie mit der Messung der aktuellen Rack-Auslastung

Bevor Sie das Lagerlayout ändern, prüfen Sie, wie das vorhandene System genutzt wird.

Wichtige Messungen sind:

• Gesamtpalettenpositionen
• Besetzte Palettenplätze
• Leere Rackplätze
• Durchschnittliche Palettenmenge pro SKU
• Rackhöhe
• Regaltiefe
• Gangbreite
• Bodenfläche, die zur Lagerung genutzt wird
• Bodenfläche, die für die Inszenierung genutzt wird
• Spitzenbestandsvolumen

Dies schafft eine Grundlage für das Verständnis, wo Kapazität verloren geht.

Wenn ein Lager beispielsweise über 5.000 Palettenplätze verfügt, aber regelmäßig nur 3.700 nutzt, ist das Hinzufügen weiterer Regale möglicherweise nicht die erste Lösung.

Das Lager sollte ermitteln, warum die verbleibenden 1.300 Standorte ungenutzt sind.

Nutzen Sie den vertikalen Raum effektiver

Eine der am meisten übersehenen Möglichkeiten zur Verbesserung der Lagereffizienz ist der vertikale Raum.

Viele Lager verfügen über eine beträchtliche lichte Höhe über vorhandenen Palettenregalen.

Wenn das Gebäude ausreichend Freiraum bietet und die Handhabungsgeräte höhere Ebenen sicher erreichen können, können durch eine Erhöhung der Regalhöhe zusätzliche Palettenplätze geschaffen werden, ohne dass zusätzliche Bodenfläche beansprucht wird.

Allerdings sollte die Rackhöhe nicht allein deshalb erhöht werden, weil das Gebäude eine hohe Decke hat.

Das Design muss Folgendes berücksichtigen:

• Lichte Gebäudehöhe
• Sprinkler- und Brandschutzanforderungen
• Hubhöhe des Gabelstaplers
• Palettenhöhe
• Tragfähigkeit
• Strahlabstand
• Erforderliche vertikale Abstände
• Beleuchtungs- und Gebäudedienstleistungen

Unser bestehender Leitfaden zuStandard-PalettenregalhöheBietet zusätzliche Informationen darüber, wie sich die Regalhöhe auf die Lagerplanung im Lager auswirkt.

Optimieren Sie die Gangbreite, anstatt die Gänge einfach breiter zu machen

Gänge sind für den Gabelstaplerbetrieb unerlässlich, aber eine zu große Gangbreite verbraucht wertvolle Stellfläche.

Wenn ein Lager über unnötig breite Gänge verfügt, kann ein Teil der verfügbaren Bodenfläche nichts anderes tun, als zusätzlichen Manövrierraum zu schaffen.

Gleichzeitig kann eine zu starke Reduzierung der Gangbreite dazu führen, dass der Staplerbetrieb langsamer oder unsicherer wird.

Der richtige Ansatz besteht darin, die Gangabmessungen an die tatsächliche Materialtransportausrüstung anzupassen.

Weitere Informationen finden Sie in unserem Leitfaden unterWie sich die Breite des Lagergangs auf die Palettenregale auswirkt.

Reduzieren Sie die Gangbreite nicht, ohne die Anforderungen an den Gabelstapler zu prüfen

Ein häufiger Fehler bei der Lageroptimierung besteht darin, anzunehmen, dass schmalere Gänge automatisch zu einer besseren Lagereffizienz führen.

Das tun sie nicht.

Die erforderliche Gangbreite hängt vom Gabelstaplermodell, den Palettenabmessungen, den Lasteigenschaften, den Wendeanforderungen, der Regalhöhe und der Arbeitsweise ab.

Ein auf einem herkömmlichen Gegengewichtsstapler basierendes Lager kann nicht einfach die Gangabmessungen eines VNA-Lagers übernehmen, ohne die Handhabungsausrüstung und die Layoutstrategie zu ändern.

Die Lagerdichte muss immer zusammen mit den Materialhandhabungsanforderungen bewertet werden.

Erhöhen Sie die Palettenpositionen durch Anpassen der Regalkonfiguration

Manchmal braucht das Lager kein komplett neues Lagersystem.

Kleine Änderungen an der Rackkonfiguration können sinnvolle zusätzliche Kapazität schaffen.

Zu den möglichen Verbesserungen gehören:

• Hinzufügen einer geeigneten Strahlebene
• Balkenhöhen anpassen
• Passende Regaltiefe für Palettenmaße
• Reduzierung unnötiger vertikaler Lücken
• Feldbreiten neu konfigurieren
• Verbesserung der Anordnung der Palettenpositionen

Wenn beispielsweise gelagerte Paletten deutlich kürzer sind als der jeder Ebene zugewiesene vertikale Raum, beansprucht das Regal möglicherweise mehr Gebäudehöhe als nötig.

Durch die Anpassung der Balkenhöhen kann manchmal eine andere Lagerebene geschaffen werden, sofern die Regalstruktur, die Tragfähigkeit, die Staplerfähigkeit, der Brandschutz und die geltenden Sicherheitsanforderungen die Änderung zulassen.

Passen Sie die Regaltiefe an die Palette an

Die Regaltiefe wirkt sich auch auf die Lagereffizienz des Lagers aus.

Ein unnötig tiefes Regal kann wertvolle Bodenfläche beanspruchen, während ein zu flaches Regal möglicherweise keine ausreichende Palettenunterstützung bietet.

Die Regaltiefe sollte daher entsprechend ausgelegt werden:

• Palettenlänge
• Palettenbreite
• Lastverteilung
• Strahlkonfiguration
• Erforderlicher Palettenüberstand
• Speichersystemtyp

Unser Leitfaden zum ThemaTiefe und Abmessungen des Palettenregalserklärt, wie die Palettengröße die Regaltiefe beeinflusst.

Verbessern Sie die SKU-Zonierung, um leere Rackpositionen zu reduzieren

Die Rackauslastung ist nicht nur ein strukturelles Problem.

Auch die Lagerorganisation kann große Auswirkungen haben.

Stellen Sie sich ein Lager vor, in dem eine SKU vier verschiedene Regalbereiche einnimmt und teilweise leere Paletten im gesamten Gebäude verstreut sind.

Die Gesamtzahl der belegten Standorte mag hoch erscheinen, die tatsächliche Raumausnutzung kann jedoch schlecht sein.

Durch die Konsolidierung kompatibler Bestände in definierten Zonen kann die fragmentierte Lagerung reduziert werden.

Eine praktische Zonenstruktur kann Folgendes umfassen:

Dieser Ansatz hilft dem Lager, jeden Lagerort entsprechend dem Betriebswert des dort gelagerten Bestands zu nutzen.

Reduzieren Sie die fragmentierte Lagerung von Paletten

Fragmentierung entsteht, wenn der Bestand auf zu viele teilweise belegte Standorte verteilt ist.

Beispielsweise könnte dieselbe SKU Folgendes belegen:

• Eine Palette in Reihe A
• Zwei Paletten in Reihe C
• Eine Palette in Reihe F
• Drei Paletten in Reihe H

Obwohl alle sieben Paletten technisch gelagert sind, kann die Anordnung mehr Betriebsfläche als nötig beanspruchen.

Wenn die Lagerbedingungen es zulassen, können durch die Konsolidierung von Paletten Plätze für andere Produkte frei werden.

Dies ist besonders nützlich für Lager mit vielen SKUs mit geringem{0}}Volumen.

Wählen Sie das Lagersystem entsprechend der Bestandsdichte

Nicht jedes Lager sollte die gleiche Palettenregalkonfiguration verwenden.

Das ideale System hängt stark von der Lagermenge pro SKU und der erforderlichen Zugänglichkeit ab.

Das Ziel besteht nicht darin, das dichteste verfügbare System auszuwählen. Es geht darum, das System zu wählen, das das richtige Gleichgewicht zwischen Palettenkapazität und Zugänglichkeit bietet.

Verwenden Sie selektive Regale, wenn die Zugänglichkeit wichtiger ist

Selektive Palettenregalebleibt eine der flexibelsten Optionen für Lager mit hoher Artikelvielfalt.

Generell ist jeder Palettenplatz direkt erreichbar, was die Bestandsverwaltung vereinfacht und das System an wechselnde Produktmixe anpassbar macht.

Selektive Regale erfordern jedoch in der Regel mehr Gangfläche als hochdichte Lagersysteme.

Wenn das Lager über eine ausreichende SKU-Vielfalt, aber nur begrenzte Stellfläche verfügt, kann es sich lohnen zu prüfen, ob ein Teil des Lagerbestands in eine Konfiguration mit höherer -Dichte verschoben werden kann.

Verwenden Sie Regale mit hoher-Dichte dort, wo das Inventar dies unterstützt

Lagersysteme mit hoher -Dichte können die Effizienz der Palettenlagerung erheblich verbessern, wenn das Bestandsprofil geeignet ist.

Zu den Optionen können gehören:

• Einfahr--Palettenregale
• Palettenregale zurückschieben
• Doppeltiefe Palettenregale
• Paletten-Durchlaufregal
• Radio-Shuttle-Regal

Diese Systeme reduzieren den Platzbedarf der Gänge oder erhöhen die Anzahl der in jedem Regalblock gelagerten Paletten.

Allerdings weist jedes System unterschiedliche Merkmale des Inventarzugriffs auf.

Bewerten Sie vor dem Wechsel zu einer Lösung mit hoher-Dichte die SKU-Menge, den Umsatz, die FIFO/LIFO-Anforderungen, die Gabelstaplerausrüstung und die Häufigkeit der Palettenhandhabung.

Erwägen Sie doppelt tiefe Regale für ein Gleichgewicht zwischen Dichte und Zugänglichkeit

Doppeltiefe Palettenregalekann die Lagertiefe erhöhen, indem zwei Paletten hintereinander platziert werden.

Dadurch können zusätzliche Palettenpositionen geschaffen werden, ohne dass die gleiche Menge an Gangfläche benötigt wird wie bei einer vollständig selektiven Anordnung.

Dies kann besonders nützlich sein, wenn in einem Lager mehrere Paletten derselben Artikelart gelagert werden und nicht jede Palette einzeln zugänglich sein muss.

Allerdings müssen die Reichweite des Gabelstaplers und der Zugang zur Last während der Entwurfsphase sorgfältig berücksichtigt werden.

Überprüfen Sie den leeren Raum über dem vorhandenen Inventar

Lagerflächen gehen oft verloren, weil die Lagerhöhen nicht den tatsächlichen Palettenabmessungen entsprechen.

Beispielsweise kann ein Lager Paletten mit einer Höhe von 1,4 Metern lagern und jeder Ebene 2,0 Meter oder mehr vertikalen Regalraum zuweisen.

Zum sicheren Be- und Entladen ist ein gewisser Freiraum erforderlich, aber zu viel ungenutzter Raum kann die Anzahl der verfügbaren Lagerebenen verringern.

Überprüfen Sie jede Regalebene und stellen Sie fest, ob der vertikale Abstand das tatsächliche Bestandsprofil widerspiegelt.

Jede Änderung muss anhand der Spezifikationen des Rack-Herstellers und der technischen Lastanforderungen überprüft werden.

Optimieren Sie die Anzahl der Paletten pro Stellplatz

Die Regalfeldbreite beeinflusst, wie viele Paletten in jeden Lagerplatz passen.

Beispielsweise hat ein Regal, das für zwei Paletten pro Ebene ausgelegt ist, eine andere Anordnung als eines, das für drei Paletten pro Ebene ausgelegt ist.

Eine Erhöhung der Palettenanzahl pro Regal kann die Bodenausnutzung verbessern, es müssen jedoch die Trägerlänge, die Palettenabmessungen, das Ladungsgewicht, die erforderlichen Abstände und die Regalkapazität bewertet werden.

Das Ziel sollte darin bestehen, die nutzbaren Palettenpositionen zu maximieren, ohne dass ein unsicherer Palettenüberhang entsteht oder die Handhabung mit dem Gabelstapler erschwert wird.

Nutzen Sie Lagerdaten statt zu raten

Die Speicheroptimierung sollte auf tatsächlichen Betriebsdaten basieren.

Zu den nützlichen Informationen gehören:

• Tägliche Palettenbewegungen
• SKU-Umsatzraten
• Höchste Lagerbestände
• Durchschnittliche Rackbelegung
• Verfahrweg des Gabelstaplers
• Durchschnittliche Speicherdauer
• Anzahl leerer Standorte
• Anzahl der Teilpalettenstellplätze

Wenn ein Lager beispielsweise feststellt, dass 70 % der Palettenbewegungen nur 20 % seiner SKUs betreffen, verdienen diese Produkte möglicherweise besser zugängliche Standorte.

Langsame-Produkte können dann Reservepositionen oder weniger-zugängliche Positionen belegen.

Reduzieren Sie die Gabelstaplerfahrten, ohne die Lagerkapazität zu verlieren

Die Lagerdichte sollte nicht getrennt von der Gabelstaplereffizienz bewertet werden.

Ein Lager kann die Palettenpositionen erhöhen und gleichzeitig die Fahrzeit des Gabelstaplers verlängern.

Dies kann zu höheren Arbeitskosten und einem geringeren Durchsatz führen.

Ein effektiver Ansatz besteht darin, Hochfrequenzbestände näher an den Bereichen zu positionieren, in denen sie empfangen, kommissioniert, produziert oder versendet werden.

Unser Leitfaden zum ThemaVerkürzung der Fahrzeit des Gabelstaplersbehandelt diesen Zusammenhang ausführlicher.

Sorgen Sie dafür, dass Ihr Lagerbestand schnell-verlagert werden kann

Lagerung mit hoher-Dichte ist nicht automatisch der beste Standort-für sich schnell bewegendes Inventar.

Wenn Bediener häufig auf ein Produkt zugreifen müssen, kann eine übermäßige Tiefe oder eine schwierige Entnahme die Handhabungszeit verlängern.

Schnelllebige Artikel können besser an zugänglichen Regalstandorten positioniert werden, während Reservebestände in dichteren Bereichen gelagert werden können.

Dadurch entsteht eine zweistufige Speicherstrategie:

Das genaue Layout sollte vom Auftragsprofil und dem Nachschubprozess des Lagers abhängen.

Nutzen Sie Reservespeicher, um die Gesamtkapazität zu verbessern

Reservespeicher muss nicht das gleiche Maß an Zugänglichkeit bieten wie aktives Inventar.

Dadurch kann das Lager eine kompaktere Konfiguration für Reservepaletten verwenden.

Beispielsweise kann eine Einrichtung selektive Regale für aktive SKUs mit Push-Back- oder Drive-In-Regalen für Massenreservebestände kombinieren.

Eine gemischte Rack-Strategie kann daher manchmal eine bessere Gesamtleistung bieten als die Verwendung eines Rack-Typs im gesamten Gebäude.

Ignorieren Sie Bereitstellungsbereiche nicht

Ein Lager kann zwar über eine hervorragende Regalauslastung verfügen, aber dennoch ineffizient arbeiten, weil zu viel Bodenfläche durch Paletten belegt ist, die auf den Empfang, die Kommissionierung oder den Versand warten.

Daher sollten Bereitstellungsbereiche zusammen mit der Rackkapazität überprüft werden.

Fragen:

• Wie viele Paletten warten normalerweise auf den Empfang?
• Wie viele Paletten warten auf den Versand?
• Wie lange bleiben Paletten in der Bereitstellung?
• Können Bereitstellungsorte klar definiert werden?
• Blockieren Bereitstellungsbereiche die Wege für Gabelstapler?

Durch die Reduzierung unnötiger Bereitstellungszeit kann manchmal mehr nutzbare Bodenfläche freigesetzt werden als durch die Installation zusätzlicher Racks.

Verbessern Sie die Lagereffizienz durch bessere Palettendisziplin

Der physische Zustand und die Konsistenz von Paletten können sich auch auf die Lagereffizienz auswirken.

Unregelmäßige Paletten, beschädigte Paletten, instabile Ladungen und ein übermäßiger Palettenüberstand können dazu führen, dass die Regalpositionen nicht effektiv genutzt werden.

Eine gute Palettenvorbereitung sollte Folgendes umfassen:

• Stabile Ladungsstapelung
• Gleichbleibende Palettenabmessungen, soweit möglich
• Sichere Stretchverpackung
• Richtige Gewichtsverteilung
• Entfernung beschädigter Paletten
• Eindeutige Produktidentifikation

Konsistente Palettenabmessungen erleichtern die Planung des Regallayouts und helfen den Bedienern, Lagerpositionen vorhersehbarer zu nutzen.

Berechnen Sie die Auswirkung einer Layoutänderung vor der Implementierung

Schätzen Sie das erwartete Ergebnis ab, bevor Sie das Lager physisch verändern.

Vergleichen Sie zum Beispiel:

Diese Zahlen sind nur Beispiele. Die tatsächliche Kapazität hängt von den Lagerabmessungen, den Palettenspezifikationen, der Regalkonfiguration, der Ausrüstung und den geltenden Designanforderungen ab.

Wenn ein VNA-System Sinn macht

Für Lagerhäuser mit hohen Decken, einer großen Artikelvielfalt und einer starken Nachfrage nach Flächeneffizienz kann die Lagerung mit sehr schmalen Gängen eine Überlegung wert sein.

VNA-Palettenregalereduziert die Gangbreite und kann die Anzahl der Regalreihen innerhalb derselben Gebäudegrundfläche deutlich erhöhen.

VNA-Systeme erfordern jedoch eine geeignete Spezialausrüstung und eine präzise Lagerplanung.

Es handelt sich nicht einfach um herkömmliche Palettenregale mit schmaleren Gängen.

Wenn das Hinzufügen weiterer Racks tatsächlich die richtige Lösung ist

Die Optimierung sollte kein Vorwand sein, um eine Erweiterung zu vermeiden, wenn es im Lager tatsächlich an Kapazität mangelt.

Wenn das bestehende Gebäude seinen vertikalen Raum bereits effizient nutzt, die Regalanordnung optimiert ist und der Lagerbestand weiter wächst, kann zusätzliche Lagerkapazität erforderlich sein.

Zu diesem Zeitpunkt sind folgende Optionen möglich:

• Regalreihen hinzufügen
• Erhöhung der Rackhöhe
• Einführung von Speicher mit hoher-Dichte
• Hinzufügen eines Zwischengeschosses für geeignete Anwendungen
• Nutzung eines externen Lagers
• Erweiterung des Gebäudes

Wichtig ist, zunächst die bestehende Anlage zu optimieren, sodass etwaige zusätzliche Investitionen auf einem realistischen Kapazitätsbedarf basieren.

7 praktische Möglichkeiten zur Verbesserung der Lagereffizienz in Palettenregalen

Wenn Sie eine schnelle Checkliste benötigen, beginnen Sie mit diesen sieben Aktionen:

1. Messen Sie die aktuelle Rack-Auslastung.
2. Überprüfen Sie den ungenutzten vertikalen Raum.
3. Passen Sie die Gangbreite an den tatsächlichen Gabelstapler an.
4. Konsolidieren Sie fragmentiertes Inventar.
5. Trennen Sie schnelldrehende und langsamdrehende Produkte.
6. Bewerten Sie, ob Regale mit hoher -Dichte zu ausgewählten SKUs passen.
7. Vergleichen Sie die Lagerkapazität mit der Gabelstaplerfahrt und dem Durchsatz.

Mit diesen Schritten können Kapazitätsverbesserungen ermittelt werden, bevor größere Bau- oder Lagererweiterungen in Betracht gezogen werden.

Häufige Fehler beim Versuch, die Rackkapazität zu erhöhen

Gänge zu eng machen

Eine Verringerung der Gangbreite ohne Berücksichtigung der Gabelstaplerspezifikationen kann zu Staus führen und das Risiko einer Beschädigung von Paletten und Regalen erhöhen.

Hinzufügen von Rackebenen ohne Überprüfung der Lastanforderungen

Zusätzliche Lagerebenen verändern die strukturelle Belastung des Systems und müssen anhand des Rackdesigns bewertet werden.

Auswahl des dichtesten Systems für jede SKU

Speicher mit hoher-Dichte ist nicht für jedes Inventarprofil geeignet. Einige Produkte benötigen einen direkten Zugriff.

Ignorieren des Lagerumschlags

Ein Regalstandort, der sich ideal für langsam{0}umlaufende Reservebestände eignet, kann für eine schnell umlaufende{1}SKU ineffizient sein.

Konzentrieren Sie sich nur auf Palettenpositionen

Die Lagerkapazität ist nur ein Teil der Lagerleistung. Auch die Fahrt des Gabelstaplers, die Kommissioniergeschwindigkeit, die Bereitstellung und die Bestandskontrolle spielen eine Rolle.

FAQ zur Lagereffizienz von Palettenregalen

Wie kann ich die Palettenlagerung erhöhen, ohne mein Lager zu erweitern?

Beginnen Sie mit der Überprüfung des vertikalen Raums, der Rackhöhe, der Gangbreite, der SKU-Zoneneinteilung, der Rackkonfiguration und der Bestandskonsolidierung. Lagersysteme mit hoher -Dichte können auch die Palettenpositionen erhöhen, wenn das Bestandsprofil geeignet ist.

Bietet ein höheres Palettenregal immer eine bessere Lagereffizienz?

Nein. Ein höheres Regal kann die vertikale Kapazität erhöhen, aber das Lager muss über eine ausreichende lichte Höhe, geeignete Handhabungsausrüstung, angemessene Abstände und ein ausgereiftes Regaldesign verfügen.

Können schmalere Gänge die Lagerkapazität für Paletten erhöhen?

Ja, durch eine Reduzierung der Gangbreite können mehr Regalreihen auf derselben Grundfläche möglich sein. Allerdings muss die Gasse mit den Stapler- und Betriebsanforderungen kompatibel bleiben.

Welches Palettenregalsystem bietet die höchste Lagerdichte?

Drive-{0}In-, Shuttle- und andere Systeme mit hoher-Dichte können eine deutlich höhere Lagerdichte bieten als herkömmliche selektive Regale. Die geeignete Lösung hängt von der SKU-Vielfalt, dem Lagerumschlag, der Zugänglichkeit und den betrieblichen Anforderungen ab.

Sollten sich schnelldrehende Produkte-in Regalen mit hoher-Dichte lagern?

Nicht unbedingt. Schnelllebige-Produkte profitieren oft von gut erreichbaren Standorten. Speicher mit hoher -Dichte kann für Reservebestände verwendet werden, während der Zugriff auf Vorwärtsbestände einfacher bleibt.

Woher weiß ich, ob mein Lager den Regalraum effizient nutzt?

Messen Sie die Auslastung der Palettenposition, die vertikale Raumnutzung, die Fragmentierung des Bestands, den Platz in den Gängen, die Fahrt des Gabelstaplers, den Bereitstellungsbedarf und die Spitzenbestände. Die alleinige Betrachtung der Palettenpositionen liefert kein vollständiges Bild.

Letzte Gedanken

Um die Effizienz der Palettenregallagerung zu verbessern, ist nicht immer ein größeres Lager erforderlich.

In vielen Einrichtungen kann zusätzliche Kapazität geschaffen werden, indem der vorhandene vertikale Raum besser genutzt, unnötige Gangflächen reduziert, die Bestandsaufteilung verbessert, Paletten konsolidiert und die Regalkonfiguration an das tatsächliche Bestandsprofil angepasst werden.

Der Schlüssel besteht darin, die isolierte Optimierung eines Faktors zu vermeiden.

Mehr Palettenpositionen sind nur dann sinnvoll, wenn das Lager weiterhin effizient auf den Bestand zugreifen, Gabelstapler sicher bewegen, angemessene Abstände einhalten und den erforderlichen Lagerumschlag unterstützen kann.

Ein gut-gestaltetesIndustrielles Palettenregalsystemsollte daher vier Ziele in Einklang bringen:

Wenn diese Faktoren zusammen berücksichtigt werden, können Lagerhäuser die Lagerleistung oft erheblich verbessern, ohne sofort in eine größere Anlage zu investieren.

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