So reduzieren Sie die Wegstrecke eines Gabelstaplers in einem Palettenregallager

Warum die Fahrstrecke eines Gabelstaplers in einem Palettenregallager wichtig ist

Die Fahrstrecke eines Gabelstaplers ist ein wichtiger, aber oft übersehener Faktor für die Lagerproduktivität. Ein Lager verfügt möglicherweise über genügend Palettenplätze und ein gut-organisiertes Palettenregalsystem, dennoch verbringen die Bediener möglicherweise immer noch viel Zeit damit, zwischen den Empfangs-, Lager-, Kommissionierungs-, Bereitstellungs- und Versandbereichen zu reisen.

Die Reduzierung unnötiger Gabelstaplerfahrten bedeutet nicht nur, die Gänge kürzer zu machen. Das Ziel besteht darin, einen Lagerfluss zu schaffen, in dem häufig bewegte Paletten an praktischen Orten gelagert werden, Regalreihen eine effiziente Bewegung unterstützen und Gabelstapler weniger Zeit mit Reisen verbringen, ohne produktive Arbeit zu leisten.

Daher sollte eine praktische Lageroptimierungsstrategie in Betracht gezogen werdenRegallayout, SKU-Bewegungshäufigkeit, Lagerzonen, Quergänge, Bereitstellungsorte, Gabelstaplerrouten und Bestandsfluss zusammen.

Was verursacht übermäßige Gabelstaplerfahrten?

Lange Gabelstaplerfahrten werden in der Regel durch eine Kombination aus Lagerungs- und Betriebsentscheidungen und nicht durch ein einzelnes Problem verursacht.

• Schnelldrehende Paletten werden weit entfernt von Kommissionierungs- oder Versandbereichen gelagert.
• Häufig abgerufene SKUs sind auf zu viele Lagerzonen verteilt.
• Annahme- und Lagerbereiche werden ohne Berücksichtigung des tatsächlichen Materialflusses positioniert.
• Gabelstapler müssen weite Strecken zurücklegen, um häufig genutzte Regalgänge zu erreichen.
• Quer-Standorte stimmen nicht mit dem tatsächlichen Bewegungsmuster überein.
• Die Bereitstellungsbereiche sind zu weit von den Regalen oder Versanddocks entfernt.
• Die Zuweisung von Lagerplätzen erfolgt ohne Berücksichtigung der Palettenbewegungshäufigkeit.
• Gabelstaplerrouten werden immer wieder durch Staus oder schlecht positionierte Lagerbestände unterbrochen.
• Änderungen im Lagerlayout konnten nicht mit der veränderten SKU-Nachfrage Schritt halten.

Vor einem Wechsel des Regalsystems sollten Lagerleiter ermitteln, wo sich Gabelstapler tatsächlich aufhalten und welche Bewegungen am häufigsten vorkommen.

So messen Sie die Fahrstrecke eines Gabelstaplers

Der erste Schritt besteht darin, eine Basislinie festzulegen.

Anstatt die Gabelstaplerbewegungen allein anhand des Lagergrundrisses abzuschätzen, erfassen Sie repräsentative Materialbewegungen über einen normalen Betriebszeitraum. Zu den nützlichen Daten gehören der Startpunkt, das Ziel, die Palettenmenge, die Bewegungshäufigkeit und die ungefähre Route.

Ein einfacher Vergleich zwischen dem aktuellen Layout und einem vorgeschlagenen Layout kann dann zeigen, ob eine Änderung wahrscheinlich dazu führt, dass unnötige Bewegungen reduziert werden.

Verwenden Sie die SKU-Bewegungsfrequenz, um die Rackpositionen zu verbessern

Bei der Planung von Lagerorten sollte nicht jede Palette gleich behandelt werden.

Produkte, die häufig bewegt werden, benötigen im Allgemeinen besser zugängliche Lagerplätze als Produkte, die über einen längeren Zeitraum gelagert werden. Dies ist das Grundprinzip des geschwindigkeitsbasierten Slottings und der ABC-Klassifizierung.

Für ein Palettenregallager besteht ein praktischer Ansatz darin, Produkte in Bewegungsgruppen zu unterteilen:

Dieser Ansatz bedeutet nicht, dass jede schnelllebige -SKU direkt neben der Versandrampe platziert werden muss. Auch die verfügbare Lagerkapazität, Produktabmessungen, Nachschubbedarf, Gabelstaplertyp, Sicherheitsabstände und tatsächliche Bestellmuster müssen berücksichtigt werden.

Weitere Einzelheiten zur Organisation von Palettenregalen rund um Produktbewegungen finden Sie unter So organisieren Sie Palettenregale nach SKU und Lagerumschlag.

Positionieren Sie Palettenregale so, dass sie den tatsächlichen Materialfluss unterstützen

Die Regalausrichtung sollte die Art und Weise unterstützen, wie sich Paletten durch das Lager bewegen.

Ein häufiger Fehler besteht darin, Regalreihen hauptsächlich auf der Grundlage der verfügbaren Bodenabmessungen zu entwerfen und dann zu erwarten, dass sich die Gabelstaplerfahrer an das resultierende Bewegungsmuster anpassen.

Ein besserer Ansatz besteht darin, mit den wichtigsten Materialflüssen zu beginnen:

1. Empfang
2. Inspektion oder Inszenierung
3. Einlagern
4. Lager reservieren
5. Kommissionierung oder Abholung
6. Auftragsbereitstellung
7. Versand

Das Rack-Layout sollte dann praktische Verbindungen zwischen diesen Bereichen bieten, ohne dass unnötige Rückstände entstehen.

In Lagerhäusern, in denen eine große Anzahl an Palettenbewegungen abgewickelt wird, können selbst kleine Verbesserungen bei wiederholten Bewegungen über viele Schichten hinweg erheblich sein.

Reduzieren Sie unnötige-Lagerfahrten

Eine wirksame Möglichkeit, die Fahrten mit Gabelstaplern zu reduzieren, besteht darin, zu vermeiden, dass Gabelstapler für häufig wiederkehrende Aufgaben durch das gesamte Lager geschickt werden.

Wenn beispielsweise eine Gruppe sich schnell bewegender Paletten regelmäßig von der Rückseite des Lagers abgeholt und an einen Versandbereitstellungsbereich an der Vorderseite geliefert wird, sollte die Route überprüft werden.

Mögliche Verbesserungen können sein:

• Verlagerung häufig bewegter Bestände näher an den primären Arbeitsablauf.
• Erstellen logischer Lagerzonen für verschiedene Produktbewegungsebenen.
• Verbesserung der Verbindungen zwischen stark frequentierten Regalgängen.
• Reduzierung unnötiger Rückschritte.
• Positionierung der Aufenthaltsbereiche näher an den Aktivitäten, die sie unterstützen.

Das Ziel besteht nicht einfach darin, die physische Entfernung jeder Route zu verringern. Ziel ist die Reduzierungwiederholte, nicht-wertvolle-Reisenund gleichzeitig einen sicheren Gabelstaplerzugang gewährleisten.

Gehen Sie bei Quergängen vorsichtig vor

Quergänge können alternative Routen zwischen Regalgängen bieten, aber das Hinzufügen weiterer Quergänge verbessert nicht automatisch die Lagereffizienz.

Zu wenige Quergänge können dazu führen, dass Gabelstapler bis zum Ende eines Regalblocks fahren müssen, bevor sie die Richtung ändern. Zu viele können die verfügbaren Lagerplätze einschränken oder nützliche Regalflächen unterbrechen.

Die richtige Anordnung hängt von Verkehrsmustern, Regalausrichtung, Gabelstaplereigenschaften, Lagerabmessungen und betrieblichen Anforderungen ab.

Wenn Sie Cross-{0}}Standorte prüfen, fragen Sie:

• Wo wechseln Gabelstapler am häufigsten die Richtung?
• In welchen Regalgängen herrscht der höchste Verkehr?
• Fahren Gabelstapler immer wieder bis zum Ende eines Regalblocks, um dann umzudrehen?
• Reduziert ein Quergang tatsächlich den Reiseverkehr oder führt er zu Staus?
• Wird bei der vorgeschlagenen Trasse ausreichend Freiraum für die Betriebsausrüstung gewährleistet?

Eine detaillierte Diskussion der Gangplanung finden Sie unterWie sich die Breite der Lagergänge auf die Kapazität der Palettenregale und den Zugang zu Gabelstaplern auswirkt.

Halten Sie den schnellen-Transport von Paletten zugänglich

Die Zugänglichkeit wird nicht nur durch den horizontalen Abstand bestimmt.

Eine auf einer hohen Regalebene gelagerte Palette erfordert im Vergleich zu einer Palette, die an einem besser zugänglichen Ort gelagert wird, möglicherweise mehr Gabelstaplerfahrten, Hebezeit, Positionierung und Rückholaufwand.

Berücksichtigen Sie für hochfrequentes Inventar den vollständigen Abrufprozess:

• Entfernung vom Hauptbetriebsgebiet
• Zugänglichkeit des Regalgangs
• Erforderliche Hubhöhe
• Anforderungen an die Positionierung von Gabelstaplern
• Möglicher Stau
• Nachschubhäufigkeit
• Interaktion mit anderen Lageraktivitäten

Aus diesem Grund sollte die Lagerplatzplanung beides berücksichtigenwo eine Palette gelagert wirdUndwie oft darauf zugegriffen wird.

Trennen Sie nach Möglichkeit den Lagerfluss vom Bereitstellungsfluss

Bereitstellungsbereiche können zu einer versteckten Quelle für Gabelstaplerfahrten werden.

Wenn sich Paletten wiederholt zwischen Regalen und temporären Bereitstellungsplätzen bewegen, bevor sie den Versand erreichen, können Gabelstapler statt einer effizienten Bewegung mehrere kurze Fahrten durchführen.

Überprüfen Sie, ob Bereitstellungsbereiche logisch relativ zu Folgendem positioniert sind:

• Empfangsdocks
• Schiffsdocks
• Hochfrequenz-Rackzonen
• Auftragskonsolidierungsbereiche
• Inspektionsbereiche
• Ladeflächen

Wo es betrieblich sinnvoll ist, sollte die Bereitstellung den Hauptlagerfluss unterstützen, anstatt Gabelstapler dazu zu zwingen, unnötigerweise aktive Lagerbereiche zu durchqueren.

Berücksichtigen Sie bei der Planung von Regalreihen den Gabelstaplerverkehr

Ein Regallayout sollte sich an den tatsächlichen Materialtransportgeräten orientieren, die im Lager verwendet werden.

Verschiedene Gabelstaplertypen haben unterschiedliche Wendeanforderungen, Betriebseigenschaften und Ganganforderungen. Daher funktionieren Regalreihen, die auf einer Zeichnung effizient erscheinen, möglicherweise nicht mehr effizient, sobald Gabelstapler in dem Raum ihren Dienst aufnehmen.

Berücksichtigen Sie bei der Überprüfung des Rack-Layouts Folgendes:

Reduzieren Sie die Gangbreite nicht nur, um die Fahrtstrecke zu verkürzen

Die Verkürzung der Gabelstaplerfahrstrecke sollte niemals durch die Schaffung unsicherer oder ungeeigneter Arbeitsgänge erreicht werden.

Ein schmalerer Gang kann die Lagerdichte erhöhen, aber auch die Manövrierfähigkeit des Gabelstaplers, die Auswahl der Ausrüstung, die Sicht des Bedieners und die Betriebseffizienz beeinträchtigen.

Die richtige Ganganordnung sollte anhand der tatsächlichen Gabelstapler- und Regalkonfiguration ermittelt werden und nicht anhand einer einfachen Regel wie „Schmalere Gänge sind immer besser“.

Das Verhältnis zwischen Gangbreite, Regalkapazität und Gabelstaplerzugang sollte daher im Rahmen der gesamten Lagerplanung bewertet werden.

Wie Palettenregal-Layout und -Einteilung zusammenarbeiten

Rack-Layout und Lagereinteilung sollten nicht als separate Entscheidungen behandelt werden.

Ein Lager kann über ein effizientes Regallayout, aber eine schlechte SKU-Platzierung verfügen. Umgekehrt kann eine gut-geplante SKU-Strategie immer noch zu übermäßigem Reisen führen, wenn die Regalanordnung ineffiziente Routen verursacht.

Ein praktischer Optimierungsprozess ist:

1. Ordnen Sie das aktuelle Lagerlayout zu.
2. Identifizieren Sie Empfangs-, Versand-, Bereitstellungs- und Primärlagerzonen.
3. Erfassen Sie Daten zur Palettenbewegung und SKU-Häufigkeit.
4. Identifizieren Sie hochfrequente-Materialflüsse.
5. Messen Sie repräsentative Gabelstapler-Fahrwege.
6. Klassifizieren Sie Produkte nach Bewegungshäufigkeit.
7. Testen Sie alternative Regal- und Lagerstandorte.
8. Überprüfen Sie den Gangzugang und die Manövrierfähigkeit des Gabelstaplers.
9. Vergleichen Sie Reisedistanz und Speicherkapazität.
10. Implementieren Sie die Änderung und messen Sie die tatsächlichen Betriebsergebnisse.

Dieser Ansatz verhindert, dass Lagerleiter nur eine Kennzahl optimieren und an anderer Stelle Probleme schaffen.

So reduzieren Sie die Gabelstaplerfahrten, ohne das gesamte Lager umzubauen

Nicht jedes Reiseproblem{0}}erfordert eine völlig neue Rack-Anordnung.

Erwägen Sie vor dem Verschieben von Racks kostengünstigere betriebliche Verbesserungen:

• Re-Slot-SKUs mit hoher-Frequenz.
• Verlagern Sie häufig abgerufene Paletten näher an den Hauptarbeitsablauf.
• Konsolidieren Sie fragmentierte Lagerstandorte.
• Verbessern Sie die Organisation des Bereitstellungsbereichs.
• Reduzieren Sie unnötige temporäre Palettenbewegungen.
• Überprüfen Sie die Nachschubpläne.
• Identifizieren Sie wiederkehrende Backtracking-Routen.
• Verwenden Sie tatsächliche Bewegungsdaten, um Lagerzuweisungen anzupassen.

Diese Änderungen können oft getestet werden, bevor eine größere Investition in ein neues Regalsystem getätigt wird.

Wenn eine größere Lagerumgestaltung erforderlich ist, ist eine kompletteLagerpalettenregallösungkann im Hinblick auf Lagerkapazität, Palettenabmessungen, Gabelstaplerzugang, Bestandsfluss und zukünftige betriebliche Anforderungen geplant werden.

So beurteilen Sie, ob ein neues Layout besser ist

Ein neues Layout sollte nicht nur nach der Anzahl der dadurch geschaffenen Palettenplätze beurteilt werden.

Vergleichen Sie das vorgeschlagene Layout mit dem aktuellen Betrieb anhand mehrerer praktischer Indikatoren.

Das beste Lagerlayout ist in der Regel nicht dasjenige mit der kürzesten theoretischen Route oder der höchstmöglichen Lagerdichte. Es ist die Konfiguration, die eine praktische Balance zwischen bietetLagerkapazität, Reiseeffizienz, Zugänglichkeit, Sicherheit und Betriebsablauf.

Häufige Fehler, die die Gabelstaplerfahrt verlängern

1. Schnelldreher fernab des Hauptarbeitsablaufs lagern

Produkte mit hoher-Frequenz können im Laufe des Tages zu wiederholten Fahrten führen. Ihre Lagerorte sollten daher bei der Analyse der Reisedistanz überprüft werden.

2. Entwerfen von Regalen, bevor Sie den Materialfluss verstehen

Wenn Regalreihen positioniert werden, bevor die wichtigsten Materialflüsse des Lagers verstanden werden, werden Gabelstapler möglicherweise auf ineffiziente Routen gezwungen.

3. Konzentrieren Sie sich nur auf die Speicherdichte

Das Hinzufügen weiterer Palettenplätze führt nicht zwangsläufig zu einer Verbesserung der Lagerproduktivität, wenn Gabelstapler für den Zugriff deutlich weiter fahren müssen.

4. Inszenierungsbewegungen ignorieren

Wiederholte Bewegungen zwischen Regalen, Bereitstellungsbereichen und dem Versand können zu erheblichen zusätzlichen Fahrten führen.

5. Slotting niemals aktualisieren

Die SKU-Nachfrage ändert sich im Laufe der Zeit. Eine vor einigen Jahren effiziente Lagerbelegung passt möglicherweise nicht mehr zum aktuellen Bewegungsmuster.

Checkliste zur Optimierung der Gabelstapler-Fahrstrecke

• Sind aktuelle Staplerrouten dokumentiert?
• Welche SKUs erzeugen die höchste Palettenbewegungsfrequenz?
• Werden schnelllebige Produkte an praktischen Orten gelagert?
• Sind häufig genutzte Regalgänge gut zugänglich?
• Unterstützen Quergänge tatsächliche Verkehrsmuster?
• Sind die Bereitstellungsbereiche logisch angeordnet?
• Machen Gabelstapler immer wieder Rückschritte?
• Passt das Rack-Layout zu den verwendeten Geräten?
• Würde eine Neuausrichtung die Fahrt verbessern, ohne dass die Racks verschoben werden müssten?
• Erhält die vorgeschlagene Anordnung sichere Betriebsabstände?
• Wurde das vorgeschlagene Layout mit tatsächlichen Bewegungsdaten verglichen?

FAQ zur Reduzierung der Gabelstapler-Fahrstrecke

Was ist der beste Weg, um die Fahrtstrecke des Gabelstaplers zu verkürzen?

Der effektivste Ansatz besteht normalerweise darin, eine bessere SKU-Einteilung mit einem Regallayout zu kombinieren, das den tatsächlichen Ablauf von Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Bereitstellung und Versand unterstützt. Die richtige Lösung hängt von den Bewegungsdaten und der Betriebsausstattung des Lagers ab.

Sollten sich Schnelldrehpaletten immer in der Nähe der Versandrampe lagern?

Nicht unbedingt. Schnelllebige Produkte profitieren im Allgemeinen von zugänglichen Standorten, aber auch Wareneingang, Nachschub, Produktabmessungen, Bestellmuster, Überlastung und verfügbare Lagerkapazität müssen berücksichtigt werden.

Kann ein Wechsel der SKU-Standorte die Gabelstaplerfahrten reduzieren, ohne die Regale zu bewegen?

Ja. Durch die Um-Einteilung des Lagerbestands können wiederholte Fahrten reduziert werden, wenn Produkte mit hoher-Frequenz derzeit an ineffizienten Standorten gelagert werden. Dies kann ein nützlicher erster Schritt sein, bevor Sie über eine größere Änderung des Rack-Layouts nachdenken.

Reduziert eine Regalanordnung mit höherer -Dichte immer die Lagerkosten?

Nein. Eine höhere Lagerdichte kann die Palettenkapazität erhöhen, aber wenn dadurch die Reisezeit, die Staus oder die Handhabungskomplexität erheblich steigen, verbessert sich das Gesamtbetriebsergebnis möglicherweise nicht.

Wie oft sollte die Lagerplatzaufteilung überprüft werden?

Es gibt keinen einheitlichen Zeitplan, der für jedes Lager passt. Die Slot-Einteilung sollte überprüft werden, wenn sich die SKU-Nachfrage, Bestellprofile, saisonale Muster, Lageranforderungen oder Lagerprozesse erheblich ändern.

Letzte Gedanken

Bei der Verkürzung der Gabelstaplerwege geht es nicht nur darum, das Lager zu verkleinern oder die Ganglänge zu verringern. Es geht darum, die richtigen Produkte an den richtigen Standorten zu platzieren und eine Regalanordnung zu schaffen, die den tatsächlichen Warenverkehr unterstützt.

Beginnen Sie mit realen Bewegungsdaten, identifizieren Sie häufige Fahrten, überprüfen Sie die SKU-Standorte, bewerten Sie die Regalausrichtung und die Quergänge und vergleichen Sie die Ergebnisse mit der Lagerkapazität und den Sicherheitsanforderungen.

Für Lagerhäuser, die ein neues Palettenregalsystem planen oder ein bestehendes Layout verbessern möchten, kann Jinhui Rack dabei helfen, Palettenabmessungen, Lageranforderungen, Regalkonfiguration, Gabelstaplerzugang und den gesamten Lagerfluss zu bewerten.

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