So wählen Sie die richtige Palettenregalhöhe für Ihr Lager

Das Richtige wählenHöhe des Palettenregalsist eine der wichtigsten Entscheidungen bei der Gestaltung eines Lagersystems. Ein höheres Regal kann die Anzahl der Palettenplätze erhöhen, ohne dass zusätzlicher Platzbedarf erforderlich ist. Allerdings ist die einfache Auswahl des höchstmöglichen Regals nicht immer die beste Lösung.

Die endgültige Regalhöhe muss mit der lichten Höhe des Lagers, den Palettenabmessungen, den Lastanforderungen, den Gabelstaplerfähigkeiten, den Sprinkler- und Brandschutzanforderungen, der Gebäudestruktur und den zukünftigen Lagerplänen übereinstimmen.

Bei Lagern mit begrenzter Grundfläche kann eine bessere Nutzung des vertikalen Raums die Lagerkapazität deutlich erhöhen. Allerdings sollte die verfügbare Gebäudehöhe als Designbeschränkung und nicht als Ziel betrachtet werden, das das Rack automatisch erreichen sollte.

Was ist die Höhe eines Palettenregals?

Höhe des Palettenregalsbezieht sich auf die gesamte vertikale Höhe des installierten Regalsystems, gemessen vom Lagerboden bis zur Oberseite der Regalstruktur.

Je nach Lageranwendung können Palettenregale mit unterschiedlicher Anzahl an Trägerebenen und unterschiedlichen Gesamthöhen konfiguriert werden.

Ein Lager kann beispielsweise Folgendes verwenden:

• Zwei Lagerebenen für relativ geringe Lagerbestände
• Drei oder vier Ebenen für die Standardverteilungslagerung
• Fünf oder mehr Ebenen, auf denen das Lager über eine ausreichende lichte Höhe und geeignete Handhabungsgeräte verfügt

Die Anzahl der Ebenen ist nur ein Teil der Berechnung. Der vertikale Abstand zwischen den Balkenebenen muss auch der Höhe der beladenen Palette, dem Handhabungsspielraum und den erforderlichen Sicherheitsabständen Rechnung tragen.

Warum die Höhe des Palettenregals wichtig ist

Lagerfläche ist oft eine der teuersten und begrenztesten Ressourcen in einer Lagereinrichtung.

Wenn ein Lager über eine beträchtliche lichte Höhe verfügt, können durch eine Erhöhung der Regalhöhe zusätzliche Palettenplätze geschaffen werden, ohne dass die Grundfläche des Gebäudes vergrößert wird.

Beispielsweise kann die Erweiterung eines Regals von drei auf vier Lagerebenen zu einer erheblichen Steigerung der vertikalen Lagerkapazität im gesamten Lager führen.

Allerdings bringen höhere Racks auch zusätzliche Überlegungen mit sich:

• Höhere Hebeanforderungen
• Unterschiedliche Gabelstaplerspezifikationen
• Größere strukturelle Belastung
• Anspruchsvollere Installationsanforderungen
• Zusätzliche Überlegungen zum Rackschutz
• Brandschutz- und Sprinklerfreigabeanforderungen
• Komplexeres Palettenhandling in den oberen Ebenen

Daher sollte die Rackhöhe optimiert und nicht einfach maximiert werden.

Beginnen Sie mit der lichten Höhe des Lagers

Die erste erforderliche Messung zur Bestimmung der Regalhöhe ist die des Lagerslichte Höhe.

Die lichte Höhe ist nicht unbedingt gleich der Höhe vom Lagerboden bis zum höchsten Punkt der Dachkonstruktion.

Artikel wie:

• Dachbalken
• Beleuchtungskörper
• Sprinklerrohre
• HVAC-Ausrüstung
• Elektrische Ausrüstung
• Deckenmontierte-Dienste
• Strukturelemente

kann den nutzbaren vertikalen Raum reduzieren.

Aus diesem Grund sollten Lagermaße am tatsächlichen Regalaufstellungsort vorgenommen werden, anstatt sich nur auf die Nennhöhe des Gebäudes zu verlassen.

Die Höhe der Palettenregale sollte auf die tatsächliche lichte Höhe und die Deckenhöhe der Gebäudetechnik abgestimmt werden.

Wie sich die Palettenhöhe auf die Regalhöhe auswirkt

Ein weiterer wichtiger Faktor sind die Abmessungen der beladenen Palette.

Ein Lagerhaus verfügt möglicherweise über viel vertikalen Raum, wenn die gelagerten Paletten jedoch ungewöhnlich hoch sind, kann die Anzahl der praktischen Lagerebenen reduziert sein.

Zu den wichtigen Informationen gehören:

• Gesamthöhe der beladenen Palette
• Maximales Palettengewicht
• Palettenbreite und -länge
• Ladungsstabilität
• Überhang laden
• Variation zwischen verschiedenen palettierten Produkten

Bei Lagern, in denen mehrere SKU-Typen gelagert werden, sollte die maximal erwartete Ladehöhe berücksichtigt werden, anstatt das Regal um die kleinste Palette herum zu konzipieren.

Beim Ein- und Auslagern von Paletten ist es für Gabelstaplerfahrer wichtig, einen angemessenen vertikalen Abstand zwischen der Oberseite der palettierten Ladung und dem Balken darüber zu lassen.

Anzahl der Trägerebenen und Gesamthöhe des Racks

Eine einfache Möglichkeit, die Rackhöhe zu verstehen, besteht darin, sich die Beziehung zwischen den Balkenhöhen und dem vertikalen Abstand anzusehen.

Eine Rack-Konfiguration kann beispielsweise Folgendes umfassen:

• Palettenlagerung auf Bodenebene-
• Erste Strahlebene
• Zweite Strahlebene
• Dritte Strahlebene
• Obere Balkenebene

Die genaue Anordnung hängt von der Palettenhöhe, der Handhabungsausrüstung, den Regalspezifikationen und den Lageranforderungen ab.

Das Hinzufügen einer weiteren Trägerebene kann die Palettenpositionen erhöhen, erhöht aber auch die Gesamthöhe des Regals und die erforderliche Hubfähigkeit eines Gabelstaplers.

Aus diesem Grund sollte die Rackhöhe zusammen mit der gesamten Rackkonfiguration berechnet und nicht unabhängig ausgewählt werden.

Die Reichweite des Gabelstaplers ist für hohe Palettenregale von entscheidender Bedeutung

Mit zunehmender Regalhöhe wird die Staplerfähigkeit immer wichtiger.

Ein Gabelstapler, der problemlos Paletten auf niedrigeren Regalebenen transportieren kann, ist möglicherweise nicht für ein höheres Lagersystem geeignet.

Beachten Sie bei der Planung eines Palettenhochregals Folgendes:

• Maximale Hubhöhe
• Nenntragfähigkeit bei erforderlicher Hubhöhe
• Gabellänge
• Konfiguration des Gabelstaplermastes
• Anforderungen an das Drehen
• Gangbreite
• Sichtbarkeit für den Bediener

Auch die Nenntragfähigkeit des Gabelstaplers kann sich mit zunehmender Hubhöhe ändern. Daher sollten Lagerbetreiber nicht davon ausgehen, dass die maximale Nennlast eines Gabelstaplers auf jeder Regalebene gleichermaßen gilt.

Das Regal und die Materialtransportausrüstung sollten als ein Betriebssystem konzipiert sein.

Palettenregalhöhe und Gabelstaplergangbreite

Die Regalhöhe kann die Auswahl der Materialtransportausrüstung beeinflussen, was wiederum Auswirkungen auf die Ganganforderungen hat.

Beispielsweise kann ein Lagerhaus mit Hochregallager einen Schubmaststapler oder eine andere geeignete Hochhub-Gabelstaplerkonfiguration wählen. Für diese Ausrüstung gelten möglicherweise andere Ganganforderungen als für einen herkömmlichen Gegengewichtsstapler.

Dadurch entsteht eine wichtige Beziehung:

Regalhöhe → Gabelstaplertyp → Ganganforderung → Lagerlayout

Eine Änderung der Regalhöhe, nachdem das Lagerlayout bereits festgelegt wurde, kann sich daher nicht nur auf die vertikale Abmessung auswirken.

Unser vorheriger Leitfaden zum ThemaLagergangbreiteBietet zusätzliche Informationen über die Beziehung zwischen Rack-Layout und Materialtransportgeräten.

Wie sich die Rackhöhe auf die Speicherkapazität auswirkt

Durch eine Erhöhung der Regalhöhe können die Palettenpositionen erhöht werden, ohne die Lagerfläche zu vergrößern.

Betrachten Sie ein vereinfachtes Beispiel.

Ein Lager verfügt über 20 Regalfächer und jedes Regal lagert zwei Paletten pro Ebene.

Mit drei Lagerebenen:

20 Felder × 2 Paletten × 3 Ebenen=120 Palettenpositionen

Wenn das Lager vier Lagerebenen sicher unterbringen kann:

20 Felder × 2 Paletten × 4 Ebenen=160 Palettenpositionen

Das entspricht 40 zusätzlichen Palettenplätzen, ohne dass eine weitere Regalreihe hinzugefügt werden muss.

Allerdings ist die zusätzliche Ebene nur dann von Vorteil, wenn das Lager die höhere Konfiguration sicher und effizient betreiben kann.

Aus diesem Grund sollten Lagerkapazitätsberechnungen immer mit der Regaltechnik und den betrieblichen Anforderungen kombiniert werden.

Regalhöhe und Palettenregaltragfähigkeit

Höhere Rack-Konfigurationen erfordern eine sorgfältige Berücksichtigung der von den Ständerrahmen getragenen Last.

Je mehr Palettenebenen hinzugefügt werden, desto größer wird die Gesamtlast, die von der Regalstruktur getragen wird.

Beim Rack-Design müssen daher Folgendes berücksichtigt werden:

• Anzahl der Strahlebenen
• Ladung pro Palette
• Anzahl Paletten pro Feld
• Strahlkapazität
• Kapazität des aufrechten Rahmens
• Rackhöhe
• Bodenbedingungen

Die Regalhöhe sollte niemals unabhängig von der erforderlichen Tragfähigkeit gewählt werden.

Unser Leitfaden zum ThemaTragfähigkeit des Palettenregalserklärt, warum diese Faktoren zusammen berücksichtigt werden müssen.

Auch der Zustand des Lagerbodens spielt eine Rolle

Ein hohes Palettenregal überträgt erhebliche Lasten über seine aufrechten Rahmen und Grundplatten auf den Lagerboden.

Daher sollten vor der Installation eines Hochregalsystems der Zustand und die Eigenschaften des Betonbodens berücksichtigt werden.

Wichtige Faktoren können sein:

• Zustand der Betonplatte
• Ebenheit des Bodens
• Betondicke
• Anforderungen an die Verankerung
• Vorhandene Risse oder Beschädigungen
• Bodenbelastbarkeit

Ein Hochregalsystem sollte auf einem geeigneten Boden installiert und entsprechend den technischen Installationsanforderungen verankert werden.

Siehe unseren vorherigen Artikel überLagerbodenverhältnisse und Palettenregalefür weitere Informationen.

Berücksichtigen Sie Sprinkler und Brandschutz, bevor Sie die Rackhöhe erhöhen

Ein häufiger Fehler besteht darin, die Rackhöhe ausschließlich anhand der verfügbaren Gebäudehöhe zu bestimmen.

Auch Brandschutzsysteme müssen berücksichtigt werden.

Abhängig von der Gebäude- und Lagerkonfiguration können Anforderungen in Bezug auf Folgendes bestehen:

• Sprinklerfreigabe
• Rauchabzugsräume
• Lagerhöhe
• Deckenbedingungen
• Entwurf eines Brandschutzsystems
• Örtliche Bau- und Brandschutzvorschriften

Die genauen Anforderungen hängen vom Lager, der Ware, der Sprinkleranlage, der Regalkonfiguration und den geltenden Vorschriften ab.

Deshalb sollte ohne Prüfung der Brandschutzauslegung nicht automatisch das höchstmögliche Rack ausgewählt werden.

Wie sich Struktursäulen auf die Planung der Rackhöhe auswirken

Lagersäulen beeinflussen in der Regel die horizontale Regalpositionierung, können aber auch die praktische Nutzung des vertikalen Raums beeinträchtigen.

Über einem geplanten Rack-Standort kann sich eine Säule, ein Dachbalken oder ein anderes Strukturelement befinden.

Bevor Sie ein Hochregalsystem fertigstellen, prüfen Sie die gesamte dreidimensionale Lagerumgebung und nicht nur den Grundriss.

Dies ist besonders wichtig in älteren Industriegebäuden, in denen Dachkonstruktionen, Beleuchtung, Rohre und andere Dienstleistungen möglicherweise nicht einer vollkommen einheitlichen Anordnung folgen.

Unser Artikel zum ThemaLagersäulen und Palettenregal-Layoutsgeht ausführlicher auf die horizontalen Planungsüberlegungen ein.

Wann sollten Sie sich für ein höheres Palettenregal entscheiden?

Ein höheres Rack kann sinnvoll sein, wenn:

• Die Lagerfläche ist begrenzt
• Das Gebäude verfügt über eine beträchtliche lichte Höhe
• Für den Lagerbestand sind mehrere Palettenlagerebenen erforderlich
• Die Staplerflotte kann die erforderliche Höhe sicher erreichen
• Brandschutzanforderungen können erfüllt werden
• Der Lagerboden ist für das Regalsystem geeignet
• Zusätzliche vertikale Kapazität hat betrieblichen Wert

Bei diesen Lagern kann durch die Nutzung vertikaler Flächen deutlich mehr Lagerkapazität innerhalb des bestehenden Gebäudes geschaffen werden.

Wenn ein unterer Korb praktischer sein könnte

Ein höheres Rack ist nicht immer die beste Lösung.

Ein niedrigerer Korb kann in folgenden Fällen vorzuziehen sein:

• Das Lager hat eine begrenzte lichte Höhe
• Die Hubfähigkeit des Gabelstaplers ist begrenzt
• Produkte werden häufig manuell kommissioniert
• Der Lagerumschlag ist sehr hoch
• Der Zugriff auf eine höhere-Ebene würde den Betrieb verlangsamen
• Brandschutzauflagen begrenzen die Lagerhöhe
• Das Lager wird hauptsächlich für die Kommissionierung auf Boden-{0}oder niedriger{1}Ebene verwendet

In diesen Situationen kann die Maximierung der Regalhöhe die theoretische Lagerkapazität erhöhen und gleichzeitig die praktische Lagereffizienz verringern.

Selektive Palettenregale für unterschiedliche Regalhöhen

Selektive Palettenregaleist besonders flexibel, wenn Lager unterschiedliche Regalhöhen und Lagerkonfigurationen benötigen.

Racksysteme können nach folgenden Faktoren konfiguriert werden:

• Lagerhöhe
• Palettenabmessungen
• Tragfähigkeit
• Erforderliche Palettenpositionen
• Gabelstaplertyp
• Strahlebenen
• SKU-Eigenschaften

Dadurch eignen sich selektive Regale für Lager, die direkten Zugang zu einzelnen Palettenplätzen benötigen und gleichzeitig den verfügbaren vertikalen Raum effizient nutzen müssen.

Jinhui bietetindustrielle Palettenregalsystemedie für unterschiedliche Lagerlayouts und Lageranforderungen konfiguriert werden können.

Mehrere Regalebenen können die Palettenkapazität erhöhen, jede Ebene benötigt jedoch einen angemessenen Abstand für eine sichere Palettenhandhabung.

Wie SKU-Eigenschaften die Rackhöhe beeinflussen

Bei der Bestimmung der Rackhöhe sollte auch die SKU-Variante berücksichtigt werden.

Ein Lager, in dem ähnliche Produkte mit einheitlichen Palettenhöhen gelagert werden, kann möglicherweise eine relativ standardisierte vertikale Konfiguration verwenden.

Im Gegensatz dazu benötigt ein Lager, in dem Produkte mit deutlich unterschiedlichen Palettenhöhen gelagert werden, möglicherweise einen flexibleren Balkenebenenabstand.

Beispielsweise kann die Verwendung identischer vertikaler Abstände im gesamten Lager zu Platzverschwendung über kürzeren Paletten führen.

Durch die einstellbare Balkenebene können Lagerbetreiber den verfügbaren vertikalen Raum besser nutzen und gleichzeitig unterschiedliche Ladungshöhen berücksichtigen.

Die Balkenpositionen sollten jedoch stets den technischen Anforderungen des Racksystems entsprechen und nach der Installation nicht willkürlich geändert werden.

Regalhöhe für schnelles -Bewegen von Lagerbeständen

Schnelllebige Produkte werden häufig dort positioniert, wo sie effizient abgerufen werden können.

Abhängig vom Lagerbetrieb können die Paletten, auf die am häufigsten zugegriffen wird, auf niedrigeren oder besser zugänglichen Ebenen platziert werden, während Reservebestände höher gelagert werden können.

Dieser Ansatz kann unnötige Fahrten mit dem Gabelstapler und die wiederholte Handhabung von Paletten auf hoher Ebene reduzieren.

Bei Lagern mit einer großen Anzahl an SKUs sollte daher die Regalhöhe zusammen mit der Lagerzonierung und der Produktgeschwindigkeit berücksichtigt werden.

Häufige Fehler bei der Auswahl der Palettenregalhöhe

1. Automatische Nutzung der maximalen Gebäudehöhe

Die Höhe des Lagerdachs stellt nicht unbedingt die maximal praktische Regalhöhe dar.

2. Ignorieren der Reichweite des Gabelstaplers

Ein Regal kann physisch in einer bestimmten Höhe installiert werden, ist aber dennoch unpraktisch, wenn der verfügbare Gabelstapler die oberen Ebenen nicht sicher erreichen kann.

3. Die Höhe der Palettenladung vergessen

Regalebenen benötigen einen ausreichenden vertikalen Freiraum für die eigentliche palettierte Ladung.

4. Missachtung von Brandschutzanforderungen

Sprinkleranlagen und geltende Brandschutzbestimmungen können Einfluss auf die maximale Lagerhöhe haben.

5. Zu viele Strahlebenen hinzufügen

Mehr Balkenebenen bedeuten nicht immer eine bessere Lagereffizienz. Auch die Zugänglichkeit des Speichers und die Betriebsgeschwindigkeit spielen eine Rolle.

6. Keine Planung für zukünftige Bestände

Eine Regalkonfiguration, die nur auf die heutigen Palettenabmessungen ausgelegt ist, kann ineffizient werden, wenn sich Produktabmessungen oder Lagerbestandsanforderungen ändern.

So ermitteln Sie Schritt für Schritt die richtige Palettenregalhöhe

Schritt 1: Messen Sie die lichte Höhe des Lagers

Messen Sie die tatsächlich nutzbare Höhe im vorgesehenen Rack-Installationsbereich.

Schritt 2: Überkopfhindernisse identifizieren

Erfassen Sie Dachbalken, Sprinklerrohre, Beleuchtung, HVAC-Systeme und andere Deckendienste.

Schritt 3: Bestimmen Sie die Höhe der Palettenladung

Notieren Sie die typische und maximale Höhe der beladenen Palette.

Schritt 4: Bestimmen Sie die erforderlichen Palettenhöhen

Berechnen Sie, wie viele Lagerebenen erforderlich sind, um die angestrebte Palettenkapazität zu erreichen.

Schritt 5: Überprüfen Sie die Spezifikationen des Gabelstaplers

Bestätigen Sie, dass der ausgewählte Gabelstapler die erforderliche Last auf der vorgeschlagenen oberen Lagerebene sicher transportieren kann.

Schritt 6: Überprüfen Sie die Anforderungen an die Racklast

Bestätigen Sie die Träger- und Ständerkapazitäten basierend auf der Anzahl der Ebenen und Palettenladungen.

Schritt 7: Überprüfen Sie die Bodenbedingungen

Stellen Sie sicher, dass der Lagerboden für das vorgeschlagene Regalsystem und die Verankerungsanforderungen geeignet ist.

Schritt 8: Überprüfen Sie den Brandschutz

Koordinieren Sie die Regalhöhe mit dem Brandschutzsystem des Lagers und den geltenden Vorschriften.

Schritt 9: Überprüfen Sie das vollständige Lagerlayout

Überprüfen Sie den Zusammenhang zwischen Regalhöhe, Gangbreite, Regalreihen, Gabelstaplern, Wareneingang, Versand und Fußgängerverkehr.

Schritt 10: Bestätigen Sie zukünftige Anforderungen

Berücksichtigen Sie das erwartete Bestandswachstum und zukünftige Änderungen der Palettenabmessungen oder Lageranforderungen.

Bei einer vollständigen Lagerbewertung sollten Regalhöhe, Gabelstaplerzugang, Palettenladung, Durchfahrtshöhe und künftiger Lagerbedarf berücksichtigt werden.

Letzte Gedanken

Die richtige Palettenregalhöhe ist die Höhe, die nützlichen zusätzlichen Lagerraum bietet, ohne dass die sichere Handhabung, die Zugänglichkeit, die baulichen Anforderungen oder die Lagereffizienz beeinträchtigt werden.

Bei Lagerhallen mit hohen Decken und begrenzter Stellfläche kann die Erhöhung der Regalhöhe eine effektive Möglichkeit sein, Palettenplätze hinzuzufügen, ohne die Grundfläche des Gebäudes zu vergrößern. Die Entscheidung sollte jedoch auf der gesamten Lagerumgebung und nicht nur auf der lichten Höhe basieren.

Palettenabmessungen, Ladungsgewicht, Trägerhöhen, Gabelstaplerreichweite, Ganganforderungen, Bodenbeschaffenheit, Strukturelemente, Brandschutz und zukünftiges Bestandswachstum sollten alle berücksichtigt werden, bevor die Regalhöhe endgültig festgelegt wird.

Wenn diese Faktoren zusammen bewertet werden, können Lagerbetreiber den vertikalen Raum besser nutzen und gleichzeitig ein praktisches und skalierbares Palettenlagersystem schaffen.

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