Warum Lagerkapazität wichtig ist
Die Lagerkapazität des Lagers wirkt sich direkt auf die Bestandsverwaltung, die Arbeitsproduktivität, die Auftragsabwicklungsgeschwindigkeit und das langfristige Geschäftswachstum aus. Viele Unternehmen gehen davon aus, dass allein die Lagergröße die Lagerkapazität bestimmt, doch in der Praxis trifft dies selten zu. Zwei Lagerhallen mit identischer Grundfläche können je nach Grundriss, Gangbreite, Regalkonfiguration und Lagertechnik über deutlich unterschiedliche Lagerkapazitäten verfügen.
Beispielsweise fasst ein Lager mit herkömmlicher Bodenstapelung möglicherweise nur einen Bruchteil des Bestands, der in einem ordnungsgemäß konzipierten Lager gelagert werden kannSelektives Palettenregalsystem. Ebenso nutzen EinrichtungenRadio-Shuttle-RackoderASRS-Speichersystemekann die Lagerdichte erheblich erhöhen, ohne die Grundfläche des Gebäudes zu vergrößern.
Eine genaue Kapazitätsplanung hilft Unternehmen, unnötige Lagererweiterungen zu vermeiden, die Bestandskontrolle zu verbessern und die Kapitalrendite zu maximieren.
Die Grundformel für die Lagerkapazität eines Lagers
Die einfachste Formel für die Lagerkapazität eines Lagers lautet:
Gesamtlagerkapazität=Anzahl der Palettenpositionen × Anzahl der Paletten pro Position
Obwohl diese Formel einfach erscheint, erfordert die genaue Berechnung der Palettenpositionen die Berücksichtigung mehrerer Faktoren, darunter Lagerabmessungen, Auswahl des Lagersystems, Gangbreite, Palettengröße, Regalhöhe, Gabelstapleranforderungen und Lagerumschlag.
Das Ignorieren dieser Variablen führt häufig zu einer ungenauen Lagerplanung und einer ineffizienten Nutzung des verfügbaren Platzes.
Schritt 1: Lagerabmessungen messen
Der erste Schritt besteht darin, die Nutzmaße des Lagers zu ermitteln.
- Lagerlänge
- Lagerbreite
- Lichte Gebäudehöhe
- Spaltenpositionen
- Brandschutzanforderungen
- Dockbereiche
- Empfangs- und Versandzonen
Stellen Sie sich ein Lager mit den folgenden Abmessungen vor:
- Länge: 100 Meter
- Breite: 50 Meter
- Lichte Höhe: 10 Meter
Gesamtgrundfläche:
100 × 50 = 5,000 m²
Viele Lagerbesitzer bleiben an dieser Stelle stehen und gehen davon aus, dass das Gebäude Lagerbestände auf allen 5.000 Quadratmetern lagern kann. Allerdings ist die tatsächliche Lagerfläche immer geringer, da Gänge, Bereitstellungsbereiche, Büros, Ladestationen und Sicherheitszonen wertvolle Bodenfläche beanspruchen.
Schritt 2: Bestimmen Sie den nutzbaren Lagerbereich
Nicht die gesamte Lagerfläche kann für die Lagerung reserviert werden. Ein gut-entworfenes Lager muss Verkehrsflächen und Betriebszonen umfassen.
| Bereichstyp | Typischer Prozentsatz |
|---|---|
| Lagerbereich | 60% - 75% |
| Gänge | 15% - 25% |
| Empfang und Versand | 5% - 10% |
| Büro- und Nutzflächen | 3% - 8% |
In den meisten Lagerhallen stehen etwa 70 % der gesamten Grundfläche für die Lagerung zur Verfügung.
Für unser 5.000 m² großes Lager:
5.000 × 70 %=3.500 m² nutzbare Lagerfläche
Diese Zahl bietet eine wesentlich realistischere Grundlage für Kapazitätsberechnungen.
Schritt 3: Verstehen Sie, wie sich die Gangbreite auf die Kapazität auswirkt
Die Gangbreite ist einer der am häufigsten übersehenen Faktoren bei der Lagergestaltung.
Breite Gänge verbessern die Manövrierfähigkeit des Gabelstaplers, verringern jedoch die Lagerdichte. Schmale Gänge erhöhen die Palettenpositionen, erfordern jedoch möglicherweise spezielle Ausrüstung.
Wenn Sie die optimale Gangbreite noch nicht ermittelt haben, können Sie sich unseren Ratgeber ansehen:Wie viel Platz sollte zwischen Palettenregalen gelassen werden?
Zu den typischen Ganganforderungen gehören:
- Gegengewichtsstapler: 3,5 – 4,5 Meter
- Schubmaststapler: 2,5 – 3,0 Meter
- VNA-Truck: 1,6 – 2,0 Meter
Durch die Reduzierung der Gangbreite um sogar einen halben Meter können in größeren Einrichtungen Hunderte zusätzliche Palettenplätze geschaffen werden.
Schritt 4: Palettenpositionen berechnen
Sobald die Lagerfläche und die Gangabmessungen festgelegt sind, können die Palettenpositionen geschätzt werden.
Angenommen, das Lager lagert Standardpaletten mit den Maßen 1,2 m × 1,0 m.
Eine selektive Regalanordnung kann in einem 5.000 m² großen Lager etwa 3.500 Palettenplätze bieten.
Allerdings variiert die Speicherkapazität je nach gewähltem Speichersystem erheblich.
| Speichersystem | Ungefähre Palettenpositionen |
|---|---|
| Selektives Palettenregal | 3,500 |
| Zurückschieben des Racks | 4,200 |
| Radio-Shuttle-Rack | 5,000+ |
| ASRS-Speichersystem | 6,000+ |
Das gewählte Lagersystem kann die Kapazität um mehr als 70 % steigern, ohne die Lagerfläche zu verändern.
Wie sich die Lagerhöhe auf die Lagerkapazität auswirkt
Viele Lager nutzen den vertikalen Raum nicht ausreichend aus. Während der Grundfläche bei der Planung die meiste Aufmerksamkeit gewidmet wird, bietet die Lagerhöhe häufig die größte Chance für eine Kapazitätsverbesserung.
Ein Lager mit einer lichten Höhe von 12 Metern kann deutlich mehr Regalebenen aufnehmen als ein Lager mit einer lichten Höhe von nur 8 Metern.
Hochregallösungen wie z. BVNA-Rack-SystemeUndASRS-Speichersystemesind speziell darauf ausgelegt, die vertikale Speichernutzung zu maximieren.
Durch eine Erhöhung der Regalhöhe können oft zusätzliche Palettenplätze geschaffen werden, ohne dass die Gebäudegröße zunimmt.
Beispiel für Lagerkapazität: Distributionszentrum
Stellen Sie sich ein regionales Vertriebszentrum vor, das mehr als 4.000 Artikelarten verarbeitet.
- Gebäudefläche: 5.000 m²
- Höhe: 10 m
- Lagersystem: Selektives Palettenregal
- Gabelstaplertyp: Schubmaststapler
Da die Zugänglichkeit des Lagerbestands von entscheidender Bedeutung ist, hat das Lager dem direkten Palettenzugriff Vorrang vor maximaler Dichte.
Die Anlage erreicht rund 3.500 Palettenpositionen und sorgt gleichzeitig für eine schnelle Auftragsabwicklung und Bestandsgenauigkeit.
Diese Art von Lager profitiert typischerweise von einer Kombination ausSelektives PalettenregalUndLagerregalsysteme.
Beispiel für Lagerkapazität: Kühllager
In Kühllagern entstehen aufgrund der Kühlkosten oft deutlich höhere Betriebskosten.
In diesen Umgebungen ist die Maximierung der Palettenpositionen oft wichtiger als der direkte Zugriff auf jede Artikeleinheit.
Durch den Ersatz selektiver Regale durchRadio-Shuttle-RackViele Kühlhausbetreiber erhöhen ihre Lagerkapazität um 30 bis 50 %.
Da mehr Produkte im gleichen Kühlraum gelagert werden können, sinken die Betriebskosten pro Palette erheblich.
Beispiel für Lagerkapazität: E-Commerce Fulfillment Center
E--Commerce-Lager legen Wert auf eine schnelle Auftragsabwicklung und die Verfügbarkeit von Lagerbeständen.
Diese Einrichtungen lagern oft Tausende von SKUs mit unterschiedlichen Lagerbeständen.
Daher bleiben selektive Lagersysteme trotz ihrer geringeren Dichte im Vergleich zu Shuttle- oder automatisierten Lösungen beliebt.
Viele Logistikzentren kombinieren Palettenregale, Regalsysteme und Mezzanine-Plattformen, um die Lagerflexibilität zu maximieren.
Hinzufügen einesMezzanine-Rack-Plattformkann die nutzbare Grundfläche effektiv verdoppeln, ohne ein größeres Gebäude zu errichten.
Wie sich unterschiedliche Racksysteme auf die Speicherkapazität auswirken
| Speichersystem | Speicherdichte | Zugänglichkeit | Beste Anwendung |
|---|---|---|---|
| Selektives Palettenregal | Medium | Exzellent | Lager mit mehreren-SKUs |
| Zurückschieben des Racks | Hoch | Gut | Vertriebszentren |
| Radio-Shuttle-Rack | Sehr hoch | Gut | Kühllager |
| VNA-Rack | Hoch | Exzellent | High-Bay-Einrichtungen |
| ASRS-Speichersystem | Maximal | Automatisiert | Große Logistikbetriebe |
Die optimale Lösung hängt von den Bestandsmerkmalen, den Durchsatzanforderungen, der verfügbaren Lagerhöhe und den langfristigen Geschäftszielen ab.
Häufige Fehler bei der Berechnung der Lagerkapazität eines Lagers
Nur Bodenfläche nutzen
Die Grundfläche allein bestimmt nicht die Lagerkapazität. Lagerhöhe, Regaldesign und Gangkonfiguration sind gleichermaßen wichtig.
Zukünftiges Wachstum ignorieren
Viele Einrichtungen sind eher auf den aktuellen Lagerbestand als auf die zukünftige Nachfrage ausgelegt.
Auswahl des falschen Speichersystems
Die Auswahl einer Speicherlösung ausschließlich auf der Grundlage des Kaufpreises führt im Laufe der Zeit oft zu einer geringeren betrieblichen Effizienz.
Unterschätzung der Anforderungen an Gabelstapler
Der Wenderadius und die Ganganforderungen des Gabelstaplers wirken sich erheblich auf die Lagerdichte aus.
Der vertikale Raum kann nicht optimiert werden
Ungenutzter vertikaler Raum stellt eine der größten verpassten Chancen bei der Lagerplanung dar.
So erhöhen Sie die Lagerkapazität eines Lagers, ohne das Gebäude zu erweitern
Bevor Unternehmen in eine Lagererweiterung investieren, sollten sie Möglichkeiten zur Verbesserung der Lagereffizienz prüfen.
- Reduzieren Sie übermäßige Gangbreiten
- Erhöhen Sie die Rackhöhe
- Installieren Sie VNA-Racksysteme
- Upgrade auf Radio Shuttle Rack
- Implementieren Sie die ASRS-Automatisierung
- Fügen Sie Mezzanine-Speicherplattformen hinzu
- Verbessern Sie die Lagerplatzstrategien
Viele Lager können die Kapazität allein durch Layoutoptimierung um 20 bis 60 % steigern.
Wenn Sie derzeit ein neues Lagerprojekt planen, empfehlen wir Ihnen, unseren Leitfaden zu lesenSo wählen Sie das richtige Palettenregal für ein neues Lager ausbevor Sie Ihr Lagerlayout fertigstellen.
Abschluss
Die Lagerkapazität eines Lagers wird von weit mehr als nur der Gebäudegröße beeinflusst. Lagerabmessungen, Gangbreite, Regalhöhe, Palettengröße, Auswahl des Lagersystems und betriebliche Anforderungen tragen alle zur Anzahl der verfügbaren Palettenplätze bei.
Unternehmen, die die Lagerkapazität genau berechnen, können die Raumnutzung verbessern, die Betriebskosten senken, die Erweiterung der Anlage verzögern und eine höhere Lagereffizienz erzielen. Ob Sie sich entscheidenSelektives Palettenregal, Zurückschieben des Racks, Radio-Shuttle-Rack, VNA-Rack, oder einASRS-SpeichersystemEine ordnungsgemäße Planung bleibt die Grundlage für einen erfolgreichen Lagerbetrieb.
Häufig gestellte Fragen
Wie berechnet man die Lagerkapazität eines Lagers?
Die Lagerkapazität eines Lagers wird in der Regel berechnet, indem die Anzahl der verfügbaren Palettenplätze anhand der Lagerabmessungen, des Lagersystemdesigns, der Gangbreite und der Regalhöhe ermittelt wird.
Wie viel Prozent der Lagerfläche sollen für die Lagerung genutzt werden?
In den meisten Lagerhäusern sind etwa 65 bis 75 % der gesamten Grundfläche für den Lagerbetrieb vorgesehen.
Welches Speichersystem bietet die höchste Kapazität?
ASRS-Lagersysteme bieten im Allgemeinen die höchste Lagerdichte, da sie sowohl die horizontale als auch die vertikale Raumausnutzung maximieren.
Kann die Lagerkapazität erhöht werden, ohne das Gebäude zu erweitern?
Ja. Die Kapazität kann häufig durch Optimierung der Anordnung, Vergrößerung der Regalhöhe, Reduzierung der Gangbreiten und Implementierung von Lagersystemen mit höherer -Dichte erhöht werden.
Warum ist die Lagerhöhe wichtig?
Die Lagerhöhe bestimmt die Anzahl der Regalebenen, die installiert werden können, und wirkt sich daher direkt auf die gesamte Palettenlagerkapazität aus.
